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    双层重锤星型卸灰阀

  • 产品描述:
    双层卸灰阀广泛用于冶金烧结和环保设备中,该产品能在密闭的回路中不断把粉状物料排出,...
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产品详情

双层卸灰阀广泛用于冶金烧结和环保设备中,该产品能在密闭的回路中不断把粉状物料排出,基本原理:电动机变速后以合适的输出转速,通过机械机构控制上下阀门的开启和闭合。当上阀门开启时,下阀门闭合,物料从进料口进入,落到下阀门上,随着电机的转动,上阀门闭合,下阀门开启,将物料卸到皮带机上运走,然后下阀门闭合,上阀门重新开启,以此循环,达到在密闭回路中,不断把物料卸出的目的。由此可见阀门作为主要执行部件,首先   保证闭合后与阀口有良好的密封性。由于阀门闭合是在重锤或弹簧通过机构作用下的急速闭合,因此阀门与阀口间存在较大冲击。阀口上与阀门接触部分进行了淬火处理HRC4550,而阀门上与阀口冲击接触的阀板则为普通材质Q235-A,属易损件,需定期   换,这样就要求阀门结构   能抗冲击,保证   的使用寿命,同时要便于   换阀板。阀门结构合理与否、性能优劣直接影响双层卸灰阀的性能和使用效果。

由阀板、阀座、联杆构成的阀门组件绕A轴线旋转,通过与阀口的配合,实现阀门的开启和闭合。阀口下部与阀板接触部分经淬火处理HRC4550,阀板材质为Q235-A,当阀门急速闭合时,两者发生碰撞、冲击接触,逐渐在阀板上表面沿与阀口接触处,形成一圈凹槽,从产生   的密封效果。由于阀板、阀座、联杆三者均为刚性连接,阀门结构是通过A轴及轴承安装在焊接箱体上,A轴线与阀口接触面的平行度及安装尺寸60mm不易较好保证,阀板与阀口接触瞬间,阀板因不能摆动补偿,可能与阀口间存在微小缝隙,导致密封不严。此外为较好保证安装尺寸,阀板上表面要进行加工,当用户现场急需   换阀板时,要配作加工或向生产厂家购买,同时还要zui大限度的去保证安装尺寸,增加了使用维护费用。此阀门结构的确存在   的隐患和设计缺陷,需要改善。

针对上述存在的问题,我们认为要   解决问题,   做到以下几点:(1)阀板相对阀口可摆动,以补偿安装及轴线与接触面的平行度误差;(2)阀板上下表面不需加工,便于安装、使用和维护;(3)保证阀门结构除阀板外其它件的工作可靠性和使用寿命。为此我们重新设计了以下三种阀门结构形式。

阀板与阀座用螺栓连接,阀座轴耳上开孔通过销轴与联杆连接,阀板可绕销轴   范围内转动(联杆上有限位凸台,防止阀板因   翻转而不能与阀口顺利闭合),实现与阀口接触的摆动补偿,阀板上下面不需加工,仅加工阀座上表面即可,生产成本较低。但该结构却存在以下缺点:(1)阀板与阀口急速闭合时,销轴承受了主要冲击,频繁剪切,销轴可能会断裂;(2)阀板虽可绕销轴摆动,但在与销轴成90°方向上无法摆动,与阀口接触时还可能产生缝隙。经过分析后,此结构形式直接放弃。

阀板与阀座用螺栓连接,阀座内加工φ40的半球形孔,通与球头支杆、压板的配合与联杆相连,阀板可绕球形中心   小范围旋转(压板限位),与阀口接触闭合时可很好的摆动,补偿接触缝隙。阀板相对阀口急速闭合时,球形接触面承受了主要冲击,不必考虑强度问题,   可靠。阀板上下面不用加工,用户可直接下板料制作,   换方便,费用较低。但球形支杆,特别是阀座上半球形孔的加工费工费时,如球形面配合不好间隙过大,阀板上面会出现较多划痕,较大的增加了生产成本。

阀板与阀座用螺栓连接,阀座下表面(两轴耳间)与联杆上大圆弧面接触配合,用φ18销轴穿过两轴耳φ19孔和联杆上φ22孔,将阀座和联杆连接起来。阀板下表面可绕销轴沿大圆弧面轻微转动(经计算可转角度2.4°,圆弧面限位),则在阀板和阀口的接触处(φ300圆),阀板的摆动量可达到6mm,   可补偿误差,消除缝隙。在与销轴成90°方向上,由于联杆上连接孔为φ22相对φ18销轴,单边留有2mm间隙,在阀板与阀口碰撞接触时,阀板可旷荡摆动(双手晃动阀板,此方向上阀板可较灵活摆动,摆动量在φ300圆处可达10mm),能较好的适应与阀口的闭合。由于阀座下表面与联杆上圆弧面直接接触,承担了阀板闭合时的主要冲击,φ18销轴几乎不受剪切应力,因此强度足够,工作可靠。阀板上下表面也不需加工,   换方便,维护费用低。该阀门结构相对与结构二来说,几乎能达相同的使用效果,而生产加工   容易,生产成本较低。

为了验证此阀门结构的实际使用效果,我们将其在双层卸灰阀上做了试验,根据某用户双层卸灰阀一天工作15min的工艺习惯,我们进行了连续8h(相当于1个月的工作量)开机试验,zui后检查发现仅φ18销轴表面有轻微划痕,其它件完好无损,阀板上表面形成一圈规则清晰的凹痕,密封效果良好。

根据双层卸灰阀的实际工作要求,针对我公司原阀门结构存在的问题,我们对阀门结构进行了三种改进设计,在满足产品使用、维护要求的前提下,本着提高产品性价比,增强产品竞争力的理念,通过综合比较分析及   的试验验证,   终选择结构三作为阀门结构形式,从根本上解决了我公司阀门结构存在的问题。




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